Dispersionskneter entwickelten sich im Laufe der Zeit und wurden zum häufigsten Typ von Mischmühlen in der Kautschukindustrie. Dispersionskneter werden hauptsächlich zum Plastifizieren, Polymerisieren und Mischen von Naturkautschuk, synthetischem Kautschuk, recyceltem Kautschuk und Kunststoffen eingesetzt und eignen sich für verschiedene Materialmischungen von niedrigviskosen Bindemitteln bis hin zu hochviskosen Polymeren.
Dabei werden Verbundwerkstoffe (ggf. Gummi, Kunststoffe, Chemikalien und viele andere Polymere) in einem intensiven Mischer unter definierten Temperatur- und Druckbedingungen extrudiert und geschert, wodurch das Material dispergiert, plastifiziert und homogen gemischt wird. Dies ergibt eine homogene Mischung mit guter Materialverteilung, es eignet sich zur Herstellung von Heißgummi und Gummimischungen verschiedener Querschnitte und Formen, es findet auch Anwendungen in Silikonkautschuk, Dichtstoffen, Heißschmelzklebstoffen, Lebensmittelgrundlagen, Farben, Kabeln, Förderbändern, High-Tech-Reifen, Gummiteilen, Schuhen, Antriebsriemen, Gummiwalzen, pharmazeutischen Präparaten und anderen verschiedenen Sportgeräten.
FFunktion des Dispersionskneters
• Mischprozesse von niedrigviskosen Klebstoffen zu hochviskosen Kautschuken.
· Ein Rotor mit Doppelblättern, ausreichendem Spiel, einzelner Auskleidung und Rotorkonstruktion trägt zu einer maximalen Verteilung bei.
• Staubsammler-Der speziell entwickelte Staubsammler sammelt verschütteten Staub, spart Rohstoffe und verhindert Verschmutzung.
• Hochwertiger Rotor aus legiertem Stahl mit verstärkten Kanten und Schrägzahnräder aus geschmiedetem legiertem Stahl für eine verbesserte Verschleißfestigkeit.
Hydraulische Dispersionskneter haben viele Vorteile, die sie zur ersten Wahl für verschiedene Branchen machen.
Zu diesen Vorteilen gehören verbesserte Produktqualität, effizienter Betrieb, vielseitige Anwendungen sowie einfache Bedienung und Wartung.
AVorteile HYDRAULISCHER DISPERSIONSKNETER
✔ Verbesserung der Produktqualität und -konsistenz
Diese hydraulischen Dispersionskneter gewährleisten eine gleichbleibende Qualitätsvermischung durch automatisierte kontinuierliche hydraulische Kompression und eine hervorragende Dispergierung der Inhaltsstoffe. Dies führt zu homogenen Mischungen und höherer Produktqualität, die den strengen Anforderungen von Branchen wie Automobilindustrie, Gesundheitswesen und Konsumgütern gerecht werden.
✔ Effizienter und energiesparender Betrieb
Der hydraulische Dispersionskneter ist extrem effizient und hat eine Chargenaufbereitungszeit von nur 7-12 Minuten. Innovative Wellendichtungen mit Schmierkanälen tragen dazu bei, das Austreten von Komponenten zu verhindern und die Effizienz der Maschine weiter zu steigern.
✔ Einfach zu bedienen und zu warten
Der Intensivmischkneter ist für eine benutzerfreundliche Steuerung und einfache Bedienung ausgelegt. Sie benötigen selten Wartung.
✔ Hilft bei der Staubsammlung
Naß- oder trockener Schaum, der speziell für die saubere Umgebung hergestellt wurde und sofort austauschbar ist.
✔ Verfügt über ein effektives Kühlsystem
Der Intensivmischer verfügt über ein effektives Kühlsystem zur Kontrolle der Überhitzung.
✔ Vielseitigkeit und breite Palette von Anwendungen
Kautschuk für industrielle Zwecke wird mit einem komplexen Verfahren hergestellt, bei dem Rohkautschuk mit verschiedenen Chemikalien und Additiven vermischt wird. Da Kautschuk ein duroplastisches Material ist, wird natürlicher oder synthetischer Kautschuk hergestellt, bevor er zur Verarbeitung zu einem Endprodukt in eine Verarbeitungsanlage transportiert wird.
Um die gewünschte Form und Qualität zu erhalten, muss sie mit einer Reihe anderer Maschinen verarbeitet werden, die zur Herstellung verschiedener Produkte durch vier Hauptverfahren verwendet werden, einschließlich Compoundieren, Kalandrieren, Extrusion und Pressformen.
CZusammengesetzte
Mischmühlen, auch als Dispersionskneter bekannt, wurden entwickelt, um angemessene Mengen an Rohgummi, Prozessöl, Ruß und Kautschukchemikalien zur Herstellung von Kautschukmischungen zu messen. Anschließend mischen sie die Elemente zu einer verarbeitbaren Kautschukmischung.
Extrudieren
UndDer Extruder drückt den ungehärteten Gummi unter Druck durch die Düse. Dadurch entsteht ein geformtes Blech-oder "Profil", wie es in der Fachwelt bekannt ist. Das resultierende extrudierte Material wird dann von einem Satz rotierender Schneidwerkzeuge (bzw. Düsenflächenwerkzeuge) in Klumpen oder Granulate zur Weiterverarbeitung umgewandelt.
Plastische
Die Verformung der Mischung in die gewünschte Form erfolgt auf mehrere Arten. Extruder werden zur Herstellung von langen Endlosprodukten wie Rohren, Reifenlaufflächen und Drahtverkleidungen eingesetzt. Sie werden auch zur Herstellung verschiedener Profile eingesetzt, die später in Länge geschnitten werden können. Walzenkalander werden zur Herstellung von breiten Blechen eingesetzt. Bei der Übergabe- und Spritzgießform wird der Gummimischer durch einen Kanal in eine gewünschte Formkammer gedrückt, wo er unter Druck aushärtet.
Vulkanisierung
VJe nach gewünschtem Ergebnis kann eine Vielzahl von Maschinen und Verfahren zum Vulkanisieren von Kautschuk eingesetzt werden. Die Art des Produktes wird auch bestimmen, welches Vulkanisationsverfahren angewendet wird.
