化学、ゴムなどの材料産業においては、高粘度材料の均一な混合・分散を実現することが不可欠です。1種類の~ 分散混練機 ~の中で最も多い 信頼性の高い混合機 複合製剤のブレンド、混練、分散に広く使用されています。
混練機の加工重量は、最も重要な性能指標の1つです。シリコーンゴム、セラミックペースト、接着剤、シーラント、化合物を製造しているかどうかにかかわらず、実際のバッチ重量が理論的容量と異なる理由とバッチ重量を増やす方法を理解することで、間違いなく生産効率と能力を向上させることができます。
1.混練機のバッチ加工重量を引き起こす要因
1.1.チャンバー体積対材料密度
~の標準容量 産業用分散混練機 通常、チャンバー体積に基づく25L、35L、55L、75L、110L、150Lですが、実際のバッチ重量は加工材料の密度に大きく依存します。通常、高密度材料と低密度材料とを分離することができる。
*高密度材料は通常、これらの金属粉末、アルミニウム粉末、セラミック材料などです。これらの高密度材料は、同じ体積でより多くの重量を混合室に満たすことができるため。
*低密度材料は通常、これらの発泡ゴム、EVA、ポリマーなどと呼ばれ、同じ体積ではより多くのスペースを占めますが、重量が少なくなります。
したがって、これら2種類の材料について、同じ体積では、そのバッチ重量が異なります。
1.2.充填係数
混合室内の2つのブレードを回転させて、複合材料をせん断、混合、攪拌する必要があるため。したがって 混練機'チャンバー100%を満たすことはできません。その充填係数は通常0.6~0.8であるため、2つのブレードが回転し、材料が自由に移動します。そしてまた。過剰充填は混合効率を低下させ、モーターの過負荷に影響を与え、混練機を損傷する可能性があります。
1.3.ブレードタイプ&スピード
主に一般的な2つのブレードデザインがあります：シグマブレードとZブレード。
シグマブレードは、高粘度の化合物材料に最適なシグマインペラまたはシグマミキサーとも名付けられていますが、材料の流れのためのより多くのスペースを必要とする場合があります。このシグマブレードキーダーは、固体と半固体材料の混合、混練、ブレンドに非常に使用されます。それはしばしば並べて接線または重複する配置で使用されます。
一方、Zブレードは「Z」スタイルに似ています。の Zブレード混練機 マステーターブレードを備え、より高いトルクで高密度を処理できます。低粘度から高粘度まで幅広い材料で広く使用されています。このZブレードニーダーは、樹脂中に顔料などの高粘度物質を分散・混合するのに特に有効である。
1.4.温度制御
材料をチャンバー内で混合してブレンダーすると過度の熱が発生し、早期の硬化や膨張などのいくつかのチェック的な影響を引き起こし、密度を低下させる可能性があるという事実です。したがって、ジャケットシステムを備えた混練機は、加熱/冷却を正確に制御でき、材料の安定性と一貫性を高めることができます。
混練機の加工重量を増やす方法
実際のニーズに応じた適切な混練機容量を選択してください
生産ニーズが現在の混練機の加工重量を超える場合は、より大きなチャンバーボリュームの混練機へのアップグレードを検討する必要があります。
ブレード設計を最適化する
生産効率、出力容量、材料循環などを効果的に向上させることができるカスタマイズされたシグマまたはZブレードを検討する必要がある場合があります。
真空システム混練機
真空混練機は、高粘度材料を真空環境下で処理するように特別に設計された特殊な混合機です。真空混練機は、閉じ込められた空気と水分を除去し、ネット材料密度を高めます。
温度安定性を維持
ジャックテットシステムは温度を制御でき、材料の膨張や早期硬化を防ぐことができ、バッチごとにより多くの材料を処理できるようにすることができます。
結論として、混練機の加工重量は固定数ではなく、材料特性、機械設計、プロセス制御などに依存します。
これらの影響要因を理解し、適切なサイズの混練機を選択することで、メーカーは生産量を増やす可能性がありますが、より大きな機械を購入する必要はありません。
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